مشاكل مرحلة إعداد وتحضير الجسم السيراميكى || 100

مشاكل مرحلة إعداد وتحضير الجسم السيراميكى

أهم المشاكل التى توجد فى هذه المرحلة وكيفية التغلب عليها

1- عدم تجانس الخامات :-

هذه مشكلة من اهم المشاكل التى تتعرض لها هذه المرحلة والمقصود بالخامات هي الخامات الأولية وهى الغضار – الفلدسبار وخلافة فمن الأسباب الرئيسية لاستقرار العملية الإنتاجية هي عملية تجانس الخامة بحيث تكون متماثلة وبما أن هذه الخامات طبيعية ولا يمكن التحكم في تركيبها فمن المهم جدا ان تكون هناك مرحلة خلط و تجانس للخامة في كمية كبيرة يمكن السحب منها لفترة كبيرة نسبيا وتكون متماثلة وتحقق هذه العملية في المحجر الخاص بالخامات

فناخذ على سبيل المثال الغضار فـالغضار تركيبها (AL2O3+SIO2+2H2O) هذا هو التركيب العام للغضاريات فإذا قلنا أنه طالما أن هذا هو التركيب الغضار ولم يكون هناك غضار أبيض وغضارأحمر وغضار وردي وغضار أبيض يتميل الي اللون الاخضر الهادي وغضارأصفر هذه الالوان للغضار تنتج من الأكاسيد التي توجد بالغضار مثل أكسيد الحديديك الذي يكسب الغضار اللون الاحمر والكبريت الذي يكسب الغضار اللون الاصفر الخ........... .

ونظرا لعدم امكانية فصل هذه الالوان في المحجر (في الطبيعة) فإنه من المفترض الحصول علي كمية كبيرة متجانسة مهما اشتملت هذه الغضاريات من ألوان حيث أنه بالتجارب العملية حيث أنني قمت بعمل عينات من جميع ألوان الغضار كلا علي حدا فأعطت نتائج جيدة مع وجود فارق بين الجميع في الانكماش وهو أساس عمل الغضار ولكن بصورة عامه جميع الغضاريات تعمل .

الذي يؤدي إلى هذا الخلاف بين الغضاريات هي الالوان والتي ترجع الي الاكاسيد والتي بدورها تؤدي الي أحداث اختلاف في الانكماش بعد الحريق .

فمن هنا يكون من المهم جدا أن يتم التجنيس للخامة كيف ؟

من الضروري للحصول علي عملية التجنيس أن يتوفر مكان كبير وواسع لهذا التجنيس ويتم استقبال التوريدات بفرد الطفلة علي طبقات أفقية متتالية ثم يتم السحب منها سحب رأسي وبهذه الطريقة نضمن أن يكون هناك تجانس في الخامة ومنها عملية استقرار للعملية الانتاجية من حيث الابعاد والمواصفات وهذا ما سوف نتعرض له ان شاء الله في المراحل القادمة .

2- أخطاء الوزن :

مما يؤدي إلى تغيير نسب الخامات في الخلطة مما يؤدي الى احداث تغيير في خواص المنتج لها.

هذه المشكلة تحدث أحيانا بسبب الاستعمال الغير مسؤول من القائمين علي هذه العملية سواء من سائق التركس القائم بوضع الخامات علي الميزان وعدم حساسيتة أو خلل في الميزان كل هذه العوامل وراده وللسيطرة عليها يجب عمل الأتي .:

1- إحكام الرقابة علي هذه المنطقة من العمل عن طريق Q.C مراقبة الجودة لأهمية هذه المنطقة في العمل .

2- عمل معايرة دورية للميزان الذي يتم وزن الخامات عليه مخلطة للتأكد من عدم وجود حيود في الأوزان سواء بالسلب أو بالإيجاب .

3- عمل تدريب لجميع العاملين في هذا المكان لتوعيتهم بأهمية المكان والأرقام وفاعليتها في المراحل التي تلي هذه العملية .

من المهم أن تتم هذه العملية بنجاح لكي تفي من الغرض منها بالحصول علي النتائج المحققة معمليا وثبات هذا هو المهم .

3- مشاكل عملية الطحن .

لكل مؤسسة إنتاجية مواصفة داخلية لها تحدد وتقنن عملية ضبط مواصفات الطحن فنجد منها كفائة المطاحن .

• وترجع كفائة المطاحن لإرتباطها بعدة عوامل من أهمها .

1- نسبة حجر الطحن داخل المطحنة

2- نسبة الماء المضاف إلى الخلطة .

3- كفائة مواد المشتتة .

فيجب التفريق والوقوف علي هذه العوامل حتي يتم الحكم علي كفائة المطاحن وكذلك نسب التدرج لحجر الطحن الموجود داخل الطاحونة حيث أنها من المفترض والطبيعي أن تحوي علي 3أحجام متتالية وهي :

أ- من 4:6سم
ب- من 6:8سم
ج- من 8:12 سم

فيجب أن تحتوي الطاحونة علي هذه المقاسات بالنسب المدروسة والمناسبة لكي تؤدي الغرض منها بكفائة عالية .

• مواصفات الخامة الــ ( المرو) المنتجة من الطواحين .

وهي اللزوجة – الكثافة – الراسب

من حيث اللزوجة : اذا أخذنا عينة ووجد أن اللزوجة لها عالية فنعلم أنه حدث خلل في أحد العمليات الاتية .

1- أن تكوم مادة المشتتة غير فعالة

2- أن تكون نسبة الماء غير مضبوطة

وللتفرق بين الحالتين يتم قياس الكثافة فاذا كانت الكثافة طبيعية في المعدل الطبيعي فتكون مادة المشتتة غير فعالة فاذا كانت الكثافة عالية فنتأكد أنه لم يتم إضافة كمية الماء المطلوبة للطاحونة وعلاجها يكون من سبب المشكلة .

• الوضع الثاني .

أن تكون اللزوجة منخفضة من الطبيعي ويرجع ذلك الي الافراط في اضافة الماء الي المطحنة وعلاج ذلك هو عمل خزان ذو سعة محددة وتفريغه في المطحنة أو عمل محبس بعداد لضبط عملية اضافة الماء الي المطحنة .

* انخفاض الكثافة

* ارتفاع الكثافة

* ونقصد بالانخفاض أو الارتفاع يكون عن الحد المطلوب المعمول به داخل المصنع ولكل مصنع مواصفات داخلية

* يعنى انخفاض الكثافة هو خلل في عملية الشحن سواء للمادة الصلبه ( الخامات )او الماء وانخفاض الكثافة يؤدي الي اهدار وقت وطاقة في عملية تذرية الخامة وتحويلها الي بودر وكذلك يؤدي الي الحصول علي بودر بمواصفات غير مقبولة من حيث شكل الحبيبة ولتلاشي هذه العوائق كما سبق يجب ضبط العملية باحكام لضمان الاستقرار للمواصفات وعليه عدم اهدار الوقت والطاقة والجودة للبودر .

* الراسب .

ولكل مصنع نظام في عمل الراسب حيث أن الراسب يعرف بأنه كمية الخامة التي لم يتم طحنها والتي تتبقي علي منخل 65ميكرون من حجم 100 cc معلق .

ومدلول الراسب بالنسبة للطحن هو كفائتة وكذلك متطلب فاما أن نأخذ عينة ونجد أن الراسب عالي عن الرقم المسموح به وفي هذه الحالة يتم دوران الطاحونة وقت اضافي للنزول بالراسب .

أو أن يكون الراسب منخفض عن الحد الادني المطلوب وفي هذه الحالة يتم تفريغ الطاحونة علي تنك منفصل وتفريغ طاحونة بنسبة راسب أعلي من الطبيعي عنها لمعالجة الراسب .

هذه العملية يتم تحويل (المعلق) الي بودرة بمواصفات معينة في مجفف التذرية .

ومن أهم مشاكل هذه العملية هي الحيود عن المراد تحقيقه من المواصفات المطلوبة في البودر وهي :.

1- الشكل العام للحبيبة

2- نسبة رطوبة الخامة

3- حجم الحبيبات

التدرج الحبيبي للخامة .

شكل الحبيبة يجب أن تكون شكل التفاحة فاذا حدث خلل وحيود عن هذا الشكل فان البودرة يكون به خلل ويرجع هذا الخلل الي أن تجمع هذا البودرة يؤدي الي وجود فراغات وانخفاض في الكثافة الظاهرية مما يؤدي الي ضعف في خواص البلاطة بعد الكبس ويرجع ذلك الي .

1- عدم انتظام ضخ الخامة داخل المجفف أو خلل في الفالات أو زيادة المحتوي المائي للمعلق ومن الأسباب يتم العلاج .

2- نسبة الرطوبة : يجب أن تكون الرطوبة الموجودة بالخامة من4 %الي6 % أو حسب سياسة المصنع وما يتناسب معه فإذا حدث حيود يكون ناتج إما من خلل في الحرارة للمجفف أو خلل في ضغط الطلمبة أو تغيير في مواصفات المعلق ويتم الضبط حسب العامل المسبب للمشكلة.

إذا تلافينا كل هذة العوائق فإننا سنحصل على ناتج هذة المراحل بجودة عالية وهى البودرة لنستطيع تشغيلها بجودة عالية للمراحل التالية .

هذة تعتبر المرحلة الأولى بالإنتاج وهى طحن الخامات وتحويلها الى بودر قابل للكبس والتشكيل وستكون الحلقة الثالثة القادمة هى عن مرحلة الكبس والتشكيل .